IV. Finitura superficiale

 

1. Qualità della superficie nei DML

 

- Caratteristiche tipiche di finitura superficiale: la finitura superficiale delle parti DMLS può essere ruvida, con linee di strato visibili e una trama granulosa. La rugosità è dovuta all'applicazione dello strato di polvere e al processo di sinterizzazione. I valori tipici della rugosità superficiale vanno da RA 10 a RA 50 µm.

 

- Sfide e soluzioni: le parti DMLS richiedono spesso post-elaborazione per migliorare la qualità della superficie. Tecniche come la sabbia, la lucidatura e la finitura chimica possono essere utilizzate per ottenere una superficie più fluida e un aspetto visivo migliore.

 

2. Qualità della superficie in SLM

 

- Caratteristiche tipiche di finitura superficiale: SLM generalmente produce superfici più fluide rispetto ai DML. Il materiale completamente fuso si traduce in una trama superficiale più fine, con valori di rugosità che vanno in genere da RA 5 a RA 30 µm.

 

- Sfide e soluzioni: nonostante la migliore finitura superficiale, le parti SLM possono ancora richiedere ulteriori passaggi di finitura per risultati ottimali. Le tecniche di post-elaborazione come la lavorazione e la lucidatura chimica possono migliorare ulteriormente la qualità della superficie.

 

V. Analisi comparativa: DMLS vs. SLM

 

1. Confronto delle prestazioni

 

- Velocità ed efficienza: DML e SLM hanno velocità di costruzione simili, ma SLM può essere leggermente più veloce a causa del suo processo di fusione completamente, che può comportare una produzione più rapida di parti dense. Entrambe le tecnologie sono efficienti per la produzione di geometrie complesse ma possono variare a seconda della dimensione e della complessità della parte.

 

- Fattori di costo: il costo di DML e SLM può differire in base ai prezzi dei materiali e all'utilizzo della macchina. SLM tende ad essere più costoso grazie alla sua tecnologia laser avanzata e ai requisiti dei materiali. I DML possono essere più convenienti per alcune applicazioni, soprattutto quando si utilizzano metalli comuni.

 

- Precisione e risoluzione: SLM offre generalmente una maggiore precisione e risoluzione rispetto ai DML. Il processo di fusione completamente in SLM si traduce in parti più dense e più coerenti con migliori proprietà meccaniche. I DML, sebbene accurati, possono richiedere un post-elaborazione aggiuntivo per ottenere risultati simili.

 

2. Migliori scenari di utilizzo

 

- Quando scegliere DML su SLM: DMLS è ideale per applicazioni in cui sono importanti il ​​rapporto costo-efficacia e la versatilità materiale. È adatto per la produzione di prototipi funzionali, componenti aerospaziali e impianti medici in cui sono necessarie ad alta resistenza e resistenza alla corrosione, ma dove sono anche le considerazioni del costo e della costruzione.

 

- Quando scegliere SLM su DML: SLM è la scelta preferita per applicazioni ad alte prestazioni che richiedono proprietà meccaniche superiori e precisione. È adatto a componenti aerospaziali, automobilistici e industriali in cui sono cruciali la più alta precisione, densità e prestazioni del materiale.

 

Conclusione

 

Nel dibattito di DMLS vs. SLM, entrambe le tecnologie offrono vantaggi unici e sono adatte a diverse applicazioni nella stampa 3D in metallo. DMLS eccelle nella versatilità materiale e nel rapporto costo-efficacia, rendendolo una scelta forte per una serie di applicazioni industriali. SLM, d'altra parte, fornisce una precisione e proprietà meccaniche superiori, ideali per applicazioni ad alte prestazioni e di precisione.

 

La scelta tra DML e SLM dipende da fattori come i requisiti dei materiali, le considerazioni sui costi e le esigenze specifiche dell'applicazione. Comprendere i punti di forza e i limiti di ciascuna tecnologia aiuterà a prendere decisioni informate per ottenere i migliori risultati nei loro progetti di stampa 3D in metallo.

 

SLM supporta anche una vasta gamma di polveri in metallo, tra cui:

 

-Metalli comuni: acciaio inossidabile (ad es. 316L, 15-5 pH), leghe di titanio (ad es. TI-6Al-4V) e leghe di alluminio (ad esempio ALSI10MG) sono comunemente usate in SLM a causa della loro resistenza e prestazioni.

 

-Metalli speciali: SLM è noto per la sua capacità di elaborare le leghe di cobalto-cromo (ad es. Cocrmo) e superloy a base di nichel (ad esempio, Inconel 625). Questi materiali sono selezionati per la loro eccellente resistenza all'usura e stabilità ad alta temperatura.

 

Iii. Precisione e precisione

 

1. Accuratezza dimensionale di DMLS

 

- Tolleranze tipiche: i DML offrono in genere tolleranze dimensionali nell'intervallo da ± 0,1 mM a ± 0,3 mm. Questa precisione è sufficiente per molte applicazioni industriali, ma può richiedere post-elaborazione per parti con tolleranze molto strette.

 

- Applicazioni che richiedono precisione: i DML sono ampiamente utilizzati nelle industrie aerospaziali e mediche, dove la precisione è fondamentale. I componenti aerospaziali come le lame di turbina e gli impianti medici beneficiano dell'elevata precisione fornita da DML.

 

2. Accuratezza dimensionale di SLM

 

- Tolleranze tipiche: SLM fornisce generalmente una precisione dimensionale leggermente migliore rispetto ai DML, con tolleranze nell'intervallo da ± 0,05 mm a ± 0,2 mm. Questa maggiore precisione è dovuta al processo di fusione completamente, che produce parti più coerenti e dense.

 

- Applicazioni che richiedono precisione: la maggiore precisione di SLM lo rende adatto per parti automobilistiche, componenti ingegneristici ad alte prestazioni e progetti intricati in cui è essenziale una precisione dettagliata.